Wo Felsbrocken erst aus dem Berg gesprengt und dann zu Schotter zerkleinert werden, wird viel Energie verbraucht. Die bmk Steinbruchbetriebe setzen deswegen auf ein Energiemanagementsystem nach DIN EN ISO 50001.

Gesteinsbrocken krachen auf stählerne Schlagwalzen. Wenige Meter weiter knattern riesenhafte Muldenkipper durch ein gigantisches Loch aus Muschelkalkgestein. Bei den bmk-Steinbruchbetrieben im baden-württembergischen Talheim wird mit Wucht Gestein abgebaut und weiterverarbeitet. In Zeiten steigender Energiekosten wird das immer teurer – und ein erfolgreiches Energiemanagementsystem (EnMS) zum geschäftsentscheidenden Thema. Im Interview erklären Geschäftsführer Baptist Schneider und Qualitätsmanager Daniel Waibel, wie Sie mit System- und Prozessoptimierung sowie ungewöhnlichen Maßnahmen eine nachhaltige Zukunft für ihr Unternehmen und die Menschen in der Region gestalten.

Herr Schneider, nehmen Sie uns kurz mit: Was produzieren Sie bei den bmk Steinbruchbetrieben?

Schneider: Gern. Als bmk Steinbruchbetriebe sind wir seit 2000 im Raum Heilbronn tätig. Momentan betreiben wir vier Steinbrüche. Unser Fokus liegt auf dem Abbau von Kalkstein, genauer gesagt: Muschelkalk. Der findet sich bei uns in allen Abbaustätten. Unser Kerngeschäft sind mineralische Produkte für den Straßenbau, Schottertragschichten, Frostschutzschichten und auch Splitte für Beton und Asphalt. Aber auch für den ästhetischen Bereich bieten wir Muschelkalkprodukte – zum Beispiel für den Gartenbau oder Hangabstützungen. Aber das meiste geht in den Straßen- und Tiefbau.

Von Muldenkippern über Förderanlagen bis hin zu Verladetechnik: Das alles kostet viel Geld – und Energie.

Sprengungen, Brecher, Walzen: In Steinbrüchen treffen gewaltige Kräfte aufeinander. Können Sie einmal skizzieren, wie genau das Gestein bei Ihnen abgebaut und verarbeitet wird?

Schneider: Bei Steinbrüchen und Schotterwerken ist es im Grunde genommen immer dasselbe Prinzip: Mit Bohrungen und Sprengungen brechen wir das Gestein aus dem Berg, zum Beispiel mit Sprengstoff. Der Fels, also der gröbste Zustand des Materials direkt nach der Sprengung, wird dann in die erste Zerkleinerung geben. Darauf folgt die Klassifizierung des Gesteins in der Absiebung. Danach geht es in die Silos und wird dann unter Einbeziehung der entsprechenden Fraktionen kontrolliert zusammengemischt. Und dann werden die Gemische verladen.

Waibel: Am Ende eines solchen Zyklus steht dann zum Beispiel eine sehr exakt definierte Frostschutzschicht für den Straßenbau.

Steine, Schotter, Splitte, Sande – das alles muss in riesigen Anlagen produziert werden. Als Steinbruchbetreiber sind Sie in einer energieintensiven Branche tätig. Wie viele Kilowattstunden verbrauchen Sie im Jahr?

Schneider: Richtig, unsere Branche ist extrem kapitalintensiv. Von Muldenkippern über Förderanlagen bis hin zu Verladetechnik: Das alles kostet viel Geld. Nicht nur in der Anschaffung, sondern vor allem auch im Betrieb.

Waibel: Die Energiekosten sind dementsprechend hoch – zum Beispiel wegen der riesigen Brechanlagen in unseren Werken. Allein in unserem Steinbruchbetrieb in Talheim sind es 2,7 Millionen Kilowattstunden (kWh) pro Jahr.

Was war der Auslöser dafür, dass Sie ein Energiemanagementsystem nach DIN EN ISO 50001 eingeführt haben?

Waibel: Als energieintensives Unternehmen ist das Thema Energiemanagement für uns überlebenswichtig, und zwar nicht erst seit dem Einmarsch Russlands in die Ukraine und der damit gestiegenen Energiekosten. Bereits 2014 haben wir deswegen ein Energiemanagementsystem eingeführt. Mit der Hilfestellung der DIN EN ISO 50001 konnten wir die sogenannten Significant Energy User (SEUs) identifizieren, beleuchten und die Prozesse optimieren.

Schneider: Es geht bei uns also um die stetige Durchleuchtung. Bei so viel Energiebedarf haben wir – mithilfe der DIN-Normen – unsere Arbeitsweise grundsätzlich hinterfragt und Maßnahmen zu mehr Energieeffizienz getroffen.

Für ein umfassendes Energiemanagementsystem mussten Sie an unterschiedlichen Stationen im Steinbruch – wie bei der Vorsortierung oder der Zerkleinerung – Maßnahmen zur Steigerung der Energie-Ausbeute und ‑Effizienz einführen. Wie genau sind Sie an die Herausforderungen herangegangen?

Schneider: Steinbrüche sind keine feinmechanischen Wunderwerke, sondern rustikale Abbaustätten. Da werden Mengen und Größenordnungen nicht immer haargenau festgehalten. Das wollten wir ändern und haben erst einmal in entsprechende Messtechnik investiert und sie über die Jahre verfeinert. So bekamen wir ein genaues Bild über den Energieverbrauch einzelner Anlagen und Prozesse.

Waibel: Die Frage war und ist: Wo geht unsere Energie durch das System? Das ist der Schlüssel zum Energiemanagement. Deswegen haben wir ein sehr komplexes Messsystem aufgebaut. Und zwar mit Erfolg: Heute können wir über eine zentrale Software die Verbräuche von nahezu jedem einzelnen Motor in unseren Werken in Echtzeit kontrollieren. Verbräuche, Entwicklungen, Defekte: All das können wir heute live einsehen.

Die Entwicklung ist für uns positiv: Wir sparen jedes Jahr ein bisschen mehr Energie ein.

Und wie ging es dann weiter, nachdem Sie die Messdaten konkret, zentral und digital vorliegen hatten? Welche Maßnahmen haben Sie getroffen, um effektiv Kosten und Energie zu sparen?

Waibel: Im Prinzip haben wir zwei Gruppen an Verbrauchern feststellen können. Zum einen sind es die erwähnten SEUs. Dazu gehört die Wasserhaltung. Zur Erläuterung: An allen Standorten müssen wir den Grundwasserspiegel künstlich absenken, sonst würden die Steinbrüche voll Wasser laufen. Das machen wir mit großen Torpedo-Pumpen. Außerdem nutzen wir eine Entstaubungsanlage, die wie ein riesiger Staubsauger den Staub von Brechern und Förderanlagen bindet und in Silos ableitet. Die zweite Gruppe sind dann etwas untergeordnete Verbraucher – zum Beispiel einzelne Förderbänder oder Motoren. Da ist der Tausch von neuen gegen alte Elektromotoren ein bewährtes Mittel. Wir haben uns aber auch die Hofbeleuchtung angeschaut und versucht, sie mit LED-Technik energieeffizienter zu gestalten.

Schneider: Es gibt also einen Block der Großverbraucher und einen kleineren Block der untergeordneten Energieverbraucher. Wichtig ist aber, dass wir beide im Blick haben. Auch mit kleineren Maßnahmen kommen wir unseren Einsparzielen näher.

Können Sie beziffern, was das jährlich an Einsparungen mit sich bringt?

Waibel: Die Entwicklung ist für uns positiv. Wir sparen jedes Jahr ein bisschen mehr Energie ein.

Schneider: Und setzen neue Maßnahmen um.

Waibel: Genau, wir sind gerade dabei, für 2024 die Leerlaufzeiten großer Motoren zu optimieren. Außerdem schauen wir uns gerade die Fahrtwege unserer Dieselfahrzeuge in den Steinbrüchen an. Bergauf verbrauchen sie mehr. Muss das sein? Oder gibt es eine andere Lösung mit einer verbesserten Wegeführung? Das sind Fragen, die uns aktuell umtreiben.

Schneider: Zu Ihrer Frage: Ja, wir können die Einsparungen beziffern. Am eindrücklichsten ist der Vergleich von 2014 bis 2022. Allein an unserem Standort in Öhringen konnten wir etwa 336.844 kWh Strom und 213.612 Liter Diesel einsparen. So reduzierten wir die Energiekosten um circa 281.208 Euro.

Welche weiteren Maßnahmen haben Sie getroffen? Sie werben ja unter anderem mit einer mobilen Recycling-Brechanlage, einem umweltfreundlichen Dozer und Ihren Umweltschutz-Initiativen.

Waibel: Ja, es gibt einige Initiativen. Und wir versuchen immer mit der Zeit zu gehen. Der Dozer ist nur der Anfang. Neben verbrauchsarmen Dieselfahrzeugen und Baumaschinen wollen wir in Zukunft vermehrt Hybridmodelle in unseren Werken nutzen. Außerdem setzen wir bereits seit einigen Jahren auf recycelte Baustoffe, zum Beispiel auf den sogenannten R-Beton. Ein großer Teil der recycelten Produkte fließt wieder in die Bauwirtschaft zurück. Und in Sachen Umweltschutz versuchen wir neue Wege zu gehen: Renaturierung spielt für uns eine große Rolle. So finden sich mittlerweile vier Bienenvölker allein an unserem Talheimer Standort, wo wir schon eigenen Honig anbieten können.

In Sachen Umweltschutz versuchen wir neue Wege zu gehen: Renaturierung spielt für uns eine große Rolle.

Gibt es noch weitere Erkenntnisse oder Verbesserungen, die Ihnen das Energiemanagement gebracht hat?

Schneider: Aktuell denken wir über eigene Photovoltaik-Anlagen nach. Neben den Kosten geht es dabei auch um Autarkie und Sorgen, die uns im Zuge der Ukraine-Krise umtreiben. Das zeigt aber: Das Thema Energie ist bei uns ein Fokusthema.

Waibel: Und natürlich sehen wir durch das Energiemanagementsystem, dass wir mit der Reduktion unserer Verbräuche einen Unterschied machen. Nicht nur für uns, sondern auch für nachkommende Generationen.

Das klingt nach einem ganzheitlichen Ansatz. Was würden Sie anderen Betrieben empfehlen?

Schneider: Klar, Steinbrüche und Schotterwerke nehmen durch ihren energieintensiven Betrieb eine Sonderrolle ein. Dennoch kann jedes Unternehmen mithelfen, Energie effizienter zu nutzen. Das beginnt damit, einzelne Aggregate, Motoren oder Getriebe genauer zu betrachten. Denn nur wer detaillierte Erkenntnisse sammelt, kann seine Verbräuche aktiv beeinflussen.

Übersicht: Energiemanagement bei bmk

Mehr als eine halbe Million Euro konnte bmk mithilfe der DIN EN ISO 50001 und anderen Maßnahmen an zwei Standorten einsparen. In unserem Video erfahren Sie, wie das mittelständische Unternehmen dabei vorgegangen ist.